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默认每块头坯少切2到4米，一年减少非计划品近2000吨，降成本超过80万元……这样一组数字，展示了稀土钢板材厂自主改善项目《超低碳钢（IF钢）头坯长度切割优化》取得的成果。凭借一条条提质增效“加分项”，该项目捧回公司自主改善第十一阶段特等奖。
1号2150毫米铸机，火焰切割枪吐着红色的火舌左右相对切过铸坯，切割溜槽被飞溅的钢渣映照出一片金色。稀土钢板材厂制造部工程师李彬看到这一场景露出欣慰的笑容。此时生产的超低碳钢按照合同要求定尺为10米，而铸机开浇时切下的头坯长度只有6.8米。“这要是过去，头坯也要实打实地切掉10米。”李彬以正在生产的合同产品为例介绍他提出的自主改善项目“超低碳钢（IF钢）头坯长度切割优化”。他说，每个浇次头坯少切3.2米，积累起来不是小数目。
超低碳钢（IF钢）也被称作无间隙原子钢，具有优越的深冲性能，广泛应用于汽车面板、家电面板、易拉罐、电动汽车电池壳等领域。“作为高附加值产品，超低碳钢对质量要求极为苛刻，成本控制难度更大。”李彬说。一直以来，稀土钢板材厂都是通过降级或报废处理非稳态工艺产生的铸坯，达到保证产品质量稳定性的目的。这种方法易造成“错判”或“漏判”，导致产品成材率下降，增加生产成本。这当中，铸机单浇次开浇头坯切废过长是亟待解决的难题。看到与过程坯一样长度的头坯成为非计划品，李彬觉得非常可惜。于是他决心通过自主改善将头坯切废量降下来。
李彬带领团队研究超低碳钢头坯不同长度位置的表面质量、洁净度和缺陷变化规律，确定了质量相对稳定的头坯长度。最终，头坯定尺长度由过去的10米左右调整为6.8米。如今，缩短低碳钢头坯切割尺寸的做法已经在稀土钢板材厂采用了超过一年。经过跟踪轧制和产品性能验证，均满足使用要求。“切准这‘第一刀’不容易，但付出的努力绝对值得。”切割主控室中，李彬点击鼠标调出“定尺控制系统”记录的生产数据。对比项目实施前后的非计划品量，一年间减少近2000吨，降幅达到32.5%，实现降成本达到86万元。